এই প্রকল্পটি একটি বৈদ্যুতিক স্কুটারে ব্যবহৃত কাঠামোগত ফ্রেম টিউব থেকে এসেছে।
প্রথমে, প্রয়োজনীয়তাটি জটিল মনে হয়নি: অংশটি হালকা হওয়া দরকার, তবে কম্পন এবং দীর্ঘমেয়াদী রাইডিং লোড পরিচালনা করার জন্য যথেষ্ট শক্তিশালী।
শুরুতে,ডাই ঢালাইটেবিলের প্রথম বিকল্প ছিল, বেশিরভাগ কারণ এটি এই ধরনের জ্যামিতি তৈরি করার একটি সাধারণ এবং খরচ-বান্ধব উপায়।
কিন্তু একবার আমরা আবেদনের গভীরে তাকাই এবং প্রাথমিক নমুনাগুলি পর্যালোচনা করা শুরু করলে, কিছু কাঠামোগত উদ্বেগ স্পষ্ট হয়ে ওঠে।
সঙ্গে প্রচলিতডাই ঢালাই, বাহ্যিক আকৃতি ঠিক ছিল, কিন্তু অভ্যন্তরীণভাবে পরিস্থিতি প্রত্যাশার চেয়ে কম স্থিতিশীল ছিল।
কিছু ঘন এলাকায়, আমরা ছোট ছিদ্র লক্ষ্য করেছি, এবং ঘনত্ব পুরো অংশ জুড়ে পুরোপুরি সামঞ্জস্যপূর্ণ ছিল না। এই সমস্যাগুলি ঢালাইয়ের ক্ষেত্রে অস্বাভাবিক নয়, কিন্তু একটি কাঠামোগত লোড-ভারবহন নলের জন্য, কম্পনের অধীনে সময়ের সাথে সাথে তারা আরও জটিল হয়ে ওঠে।
অন্যদিকে, সম্পূর্ণ ফোরজিং শক্তির উন্নতি ঘটাবে, কিন্তু এটি ডিজাইনের স্বাধীনতাকেও কমিয়ে দেবে এবং খরচ এবং মেশিনের প্রচেষ্টাকে উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি করবে।
সুতরাং আসল প্রশ্নটি "কোন প্রক্রিয়াটি ভাল" সম্পর্কে নয়, বরং:
কিভাবে আমরা একটি সমাধানে শক্তি, খরচ এবং উৎপাদন ক্ষমতার ভারসাম্য বজায় রাখব?
কাস্টিং এবং ফরজিং এর মধ্যে বেছে নেওয়ার পরিবর্তে, আমরা একটি সমন্বিত কাস্টিং এবং ফোরজিং পদ্ধতি ব্যবহার করেছি।
মূল পার্থক্য হল সময়।
এই পর্যায়ে, যখন ছাঁচের ভিতরে চাপ প্রয়োগ করা হয় তখনও উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে শক্ত হয় না। এটি এখনও তরল এবং কঠিনের মধ্যে কোথাও রয়েছে, তাই এটি একটি স্থির না হয়ে একটি প্রবাহিত কাঠামোর মতো আচরণ করে।
সেই কারণে, অভ্যন্তরীণ কাঠামো এখনও "স্থির" হওয়ার পরিবর্তে এবং সম্পূর্ণরূপে শক্ত হওয়ার পরে সংশোধন করার পরিবর্তে দৃঢ়করণের সময় সরানো এবং সামঞ্জস্য করতে পারে।
ব্যবহারিক দৃষ্টিকোণ থেকে, এটি আরও শক্তি প্রয়োগের বিষয়ে নয়।
এটি সঠিক মুহুর্তে গঠনের অবস্থা নিয়ন্ত্রণ করার বিষয়ে আরও বেশি।
চাপ খুব তাড়াতাড়ি বা খুব দেরিতে প্রয়োগ করা হলে, প্রভাব সীমিত। কিন্তু দৃঢ়করণের সময় যখন এটি সঠিকভাবে নিয়ন্ত্রণ করা হয়, তখন অভ্যন্তরীণ কাঠামো অনেক বেশি স্থিতিশীল হয়ে ওঠে।
এটি ছিদ্র এবং দুর্বল অভ্যন্তরীণ অঞ্চলের মতো সাধারণ ঢালাই সমস্যাগুলি কমাতে সাহায্য করে, বিশেষত অংশের ঘন অংশগুলিতে।
আমরা প্রক্রিয়া পরিবর্তন করার পরে, প্রথম জিনিসটি আমরা লক্ষ্য করেছি যে অভ্যন্তরীণ গুণমান ব্যাচ থেকে ব্যাচ আরও স্থিতিশীল হয়ে উঠেছে।
আমরা যে পোরোসিটি সমস্যাটি নিয়ে উদ্বিগ্ন ছিলাম তা এখনও কিছু এলাকায় ছিল, তবে প্রাথমিক ঢালাই নমুনার তুলনায় এটি অনেক কম এলোমেলো ছিল।
কম্পন পরীক্ষার সময়, আচরণ আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ ছিল। এটি পারফরম্যান্সে একটি বড় লাফের মতো মনে হয়নি, তবে দুর্বল পয়েন্টগুলি হ্রাস করার মতো আরও বেশি।
বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, আমরা কেবল তখনই এই ধরণের প্রক্রিয়াটি দেখতে শুরু করি যখন একা কাস্টিং যথেষ্ট স্থিতিশীল নয়, তবে সম্পূর্ণ ফোরজিংয়ে যাওয়া এখনও ব্যবহারিক নয়।
এটি সাধারণত এমন অংশগুলিতে প্রদর্শিত হয় যেখানে নকশাটি ইতিমধ্যেই বেশ অপ্টিমাইজ করা হয়েছে, তাই একটি ভারী বা আরও ব্যয়বহুল প্রক্রিয়ার দিকে যাওয়ার খুব বেশি জায়গা নেই।
আমরা বৈদ্যুতিক স্কুটারের উপাদান, ই-বাইকের কাঠামো এবং অন্যান্য লাইটওয়েট অ্যালুমিনিয়াম অংশগুলিতে একই রকম পরিস্থিতি দেখেছি যেখানে শক্তি এবং উত্পাদন দক্ষতা উভয়ই ভারসাম্যপূর্ণ হওয়া দরকার।
অনেক স্ট্রাকচারাল অ্যালুমিনিয়াম অংশে, আসল চ্যালেঞ্জ ঢালাই বা ফোরজিংয়ের মধ্যে নির্বাচন করা নয়।
এটি গঠনের সময় উপাদান কীভাবে আচরণ করে তা নিয়ন্ত্রণ করছে।
একবার এটি বোঝা গেলে, প্রক্রিয়াটি "পদ্ধতি" সম্পর্কে কম এবং "নিয়ন্ত্রণ" সম্পর্কে আরও বেশি হয়ে যায়।
আপনি যদি বর্তমানে স্ট্রাকচারাল অ্যালুমিনিয়াম যন্ত্রাংশ তৈরি করছেন এবং শক্তি, খরচ এবং উত্পাদনযোগ্যতার মধ্যে একই ধরনের চ্যালেঞ্জের সম্মুখীন হন, তাহলে প্রাথমিক নকশা পর্যায়ে গঠনের পদ্ধতির পর্যালোচনা করা মূল্যবান হতে পারে।
আপনার যদি ইতিমধ্যেই অঙ্কন বা একটি ধারণা থাকে তবে সেগুলি ভাগ করতে দ্বিধা বোধ করুন৷ আমরা যে অনুরূপ প্রকল্পগুলি পরিচালনা করেছি তার উপর ভিত্তি করে আমরা আপনাকে একটি ব্যবহারিক পরামর্শ দিতে পারি।
